職場の物理的ムダの改善

一般的に「7つのムダ」といわれる「加工・在庫・つくりすぎ・手持ち・動作・運搬・不良」のムダを排除することが生産性の向上につながるのだといいます。

①加工のムダ…不要な工程や作業

②在庫のムダ…不要な備品・書類・データの保持

③つくりすぎのムダ…不要なモノを余分につくる

④手持ちのムダ…やれる仕事がない「待ち」の状態

⑤動作のムダ…不要な動き

⑥運搬のムダ…不要なモノの移動・仮置き

⑦不良のムダ…不良品や手直しが必要なモノをつくる

(1)赤札作戦で「ムダ」を見つけ出す

毎日工場で働いている人には現場のムダは見えません。「目で見えないものは改善できない」ということです。従って、「ムダ」を見つける方法とは、「目に見えるようにする」ことです。要するに、「ムダ」を目に見えるようにするから、その「ムダ」を排除することができるのです。そして、この「目に見える」ようにする具体的な取り組みが、「目で見る管理」といっているものなのです。

たとえば、材料倉庫にあるすべての材料ケースに、赤い札を貼っておき、その材料を使うときに赤い札を剥がすということを決めます。1カ月後、材料倉庫を確認してみれば、1カ月間使わない「ムダ」な材料がどれなのか、ひと目でわかります。同じように、設備にもスペースにも赤い札を貼り、同様のルールで「使う」ときに赤い札を剥がします。これで、いつまでたっても赤い札が貼られている物や場所が「ムダ」であることが一目瞭然です。

(2)生産工程の「ムダ」発見

また、生産工程の「ムダ」はどうでしょうか。まず第1に、生産工程の「ムダ」な箇所、すなわち、改善するべき箇所を見えるようにします。「ムダ」がある工程を見えるようにするのは、生産計画です。生産計画がなければ、計画通りに生産できていない工程が分からないのです。

逆に、計画通りできていない工程を見つけるには、その工程がどこかを見えるようにする生産計画が必要なのです。この場合の生産計画は、ただ単に「納期までの日程計画を記入したもの」ではありません。しっかりと工程分析などを行い、最短リードタイムを考慮したものである必要があります。こうして、作成した生産計画の「ムダ」のない生産リードタイムとその作業の実績である実際の生産リードタイムを比較することによって、「ムダ」のある工程を「見える」ようにしていきます。

(3)作業の「ムダ」の排除には工夫が必要

作業の「ムダ」は、材料や設備と違って、「ムダ」のある工程が見つかっても、その工程をなくしたら、製品がつくれなくなってしまうので「ムダ」が見えても、その「ムダ」の排除には、工夫が必要になります。なくすのは「ムダ」な部分だけです。工程のなかの「ムダ」な部分は、工程によって違いがあることですから、方法は1つではありません。例を挙げれば、次のような「ムダ取り」例があります。工場内にある機械には、実に多くの計器類が付属しているでしょう。たとえば、機械の稼動状態を示している計器であれば、その示す値は常に安全値の範囲でなければなりません。この「安全値」をどうやって確認するかが、「ムダ」を取ることにつながるのです。計器が示す「値」を読み取って、その「値」が危険値と比較して問題がないかを確認する作業は、大きな「ムダ」が含まれています。この「ムダ」を取るために、計器の目盛りに赤い線を入れてしまえば、ひと目で、安全値か危険値かが分かるでしょう。また、危険値になったらブザーが鳴る仕掛けを付け加えたら、計器を常に監視している「ムダ」を排除できます。

 

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